Wie kann der Misch- und Formprozess der Produktleistung von Gummisschlauchform die Form der Produktform haben? ​

Mischprozess: Präzise Kontrolle der Rohstofffusion
Das Mischen ist der wichtigste Schritt bei der Herstellung von Gummischlauch. Es übernimmt die wichtige Aufgabe, Gummi mit verschiedenen Compounding-Wirkstoffen vollständig zu mischen, um Hochleistungskautschuk vorzubereiten. Im Zauberbehälter des Mixers wird eine Reihe komplexer und präziser Operationen ordentlich durchgeführt. ​
Als grundlegender Rohstoff zum Mischen wird Gummi nach dem Eintritt in den Mixer zunächst einem Heiz- und Weichverfahren unterzogen. Die Temperaturzunahme macht den ursprünglich harten Gummi weich und plastisch, wodurch die Bedingungen für die anschließende Addition und das Mischen von Compounding -Wirkstoffen erzeugt werden. Wenn der Gummi allmählich weicher wird, werden Compounding -Mittel wie Vulkanisatoren, Beschleuniger und Verstärkungsmittel in einer strengen Reihenfolge der Addition hinzugefügt. Jedes Compounding -Mittel hat seine einzigartige Funktion. Der Vulkanisierer kann die Vernetzungsreaktion von Gummimolekülen induzieren, die molekulare Struktur von Gummi verändern und somit die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Gummi verbessern. Der Gaspedal kann die Geschwindigkeit der Vulkanisationsreaktion beschleunigen und die Produktionseffizienz verbessern. Verstärkungsmittel wie Carbonschwarz -Weiß -Carbon -Schwarz können die Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit von Gummi erheblich verbessern.
Nachdem diese Compounding -Mittel zugegeben wurden, verwendet der Mischer starkes mechanisches Rühren und Scheren, damit die Gummi- und Compoundierungsmittel vollständig in Kontakt treten und sich miteinander vermischen, sodass die verschiedenen Zutaten gleichmäßig im Gummi verteilt sind. Dieser Mischprozess scheint einfach zu sein, aber tatsächlich hat er strenge Anforderungen an Temperatur, Zeit und Reihenfolge der Addition. Die Temperatur ist einer der wichtigsten Faktoren, die den Mischungseffekt beeinflussen. Wenn die Mischtemperatur zu hoch ist, kann der Gummi im Voraus eine Vulkanisationsreaktion unterzogen werden, dh das "scorch" -Phänomen tritt auf. Sobald der Skorch auftritt, ändert sich die molekulare Struktur des Gummi, bevor er in das Form- und Vulkanisierungsstadium eintritt, wodurch der Gummi hart und spröde wird, gute Verarbeitungseigenschaften verliert und nachfolgende Formoperationen nicht reibungslos ausführen kann. Auch wenn es geformt ist, die Leistung des Gummischlauch wird stark reduziert und beeinträchtigt ernsthaft die Produktqualität. Wenn die Mischtemperatur zu niedrig ist, sind die Verbundmittel schwer vollständig zu dispergieren, und der Gummi und die Verbundmittel können nicht gut kombiniert werden. Die Gummisverbindung wird eine ungleiche Leistung haben, was schließlich zu unterschiedlichen Leistungen in verschiedenen Teilen des Gummisschlauchs während der Verwendung zu unterschiedlichen Leistungen führen wird, was den Gesamtnutzungseffekt und die Lebensdauer des gesamten Gebrauchs beeinträchtigt. ​
Die Zeitkontrolle ist ebenfalls kritisch. Wenn die Mischzeit zu kurz ist, können einige Compounding -Mittel ihre Rolle nicht vollständig spielen, und die physikalischen Eigenschaften der Gummiverbindung können die erwarteten Ergebnisse nicht vollständig spielen. Wenn die Mischzeit zu lang ist, verringert sie nicht nur die Produktionseffizienz und erhöht die Produktionskosten, sondern kann auch zu übermäßigem Bruch der Gummi -Molekularkette führen, was zu einer Abnahme der Festigkeit und anderer Eigenschaften des Gummi führt. Die Reihenfolge des Hinzufügens von Materialien sollte nicht ignoriert werden. Eine angemessene Reihenfolge des Hinzufügens von Materialien kann sicherstellen, dass verschiedene Verbundmittel ihre beste Rolle spielen. Zum Beispiel hilft das Hinzufügen eines Enthärters zuerst den Gummi und verteilt die nachfolgenden Verbundmittel. Wenn die Reihenfolge umgekehrt ist, kann dies den Dispersionseffekt des Verbundmittels und die Verarbeitungsleistung des Gummi beeinflussen. Nur durch genaue Kontrolle der Temperatur, Zeit und Reihenfolge des Hinzufügens von Materialien während des Mischprozesses kann eine Gummiverbindung mit hervorragenden physikalischen Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften vorbereitet werden, wodurch ein solides Fundament für die qualitativ hochwertige Produktion von Gummishosen gelegt wird. ​
Formprozess: Verschiedene Möglichkeiten, Formen zu geben
Nach Abschluss des Mischprozesses und des Erhaltens einer Gummiverbindung mit einer guten Leistung tritt die Gummischlauchherstellung in die Formstufe ein. Die Kernaufgabe des Formprozesses besteht darin, die gemischte Kautschukverbindung in einen Gummischlauch mit einer bestimmten Form und Struktur zu verarbeiten, um sich an verschiedene Nutzungsszenarien und funktionale Anforderungen anzupassen. Im Formtungsprozess von Gummischläder sind Extrusionsformen und Wickelform die beiden häufigsten und wichtigsten Formmethoden.
Extrusionsformen sind eine relativ einfache und effiziente Formmethode, mit der häufig Gummischläder mit einfachen Strukturen und relativ kleinen Größen hergestellt wird. Während des Extrusionsformprozesses wird das gemischte Kautschukmaterial in den Extruder eingespeist. Die Schraube im Extruder erzeugt einen starken Schub durch Drehen, um das Gummimaterial vorwärts zu transportieren. Während des Transportprozesses wird das Gummismaterial allmählich verdichtet und plastizisiert und schließlich durch einen Würfel aus einer bestimmten Form extrudiert. Die Form der Würfel bestimmt die Querschnittsform des Gummischlauchs. Zum Beispiel extrudieren ein runder Würfel einen runden Gummischlauch und ein quadratischer Würfel extrudieren einen quadratischen Gummischlauch. Das extrudierte Kautschukmaterial wird von der Traktionsvorrichtung kontinuierlich herausgezogen, um eine kontinuierliche Rohrlücke zu bilden. Diese Formmethode ist einfach zu bedienen und hat eine hohe Produktionseffizienz. Es eignet sich für eine großflächige Produktion kleiner Gummischläuche wie Haushaltswasserrohre und Luftrohre. Da die Anforderungen an die Struktur und Leistung solcher Schläuche relativ niedrig sind, kann das Extrusionsformen schnell und effizient den Marktbedarf erfüllen und die Prozessparameter des Extruders wie Schraubengeschwindigkeit und Temperatur, die Größe und Leistung des Gummibänderschlauches einstellen, können genau gesteuert werden.
Für einige Gummiballschläuche, die hohen Druck standhalten und große Strömungsmedien wie Hochdruckölrohre in technischen Maschinen und Ölschläuchen in der Erdölindustrie standhalten müssen, sind Wickelformmethoden erforderlich. Der Wickelformprozess ist komplexer und empfindlicher. Es bereitet zunächst die innere Gummischicht des Gummischlauchs durch Extrusionsleisten vor. Die innere Gummischicht steht in direktem Kontakt mit dem Fördermedium und muss eine gute Korrosionsbeständigkeit, -versiegelung und Flexibilität haben. Nachdem die innere Gummischicht extrudiert ist, werden Verstärkungsmaterialien wie Stahldraht und Fasergewebe nach bestimmten Regeln und Winkeln für die Wickelgeräte auf der Oberfläche gewickelt. Die Rolle des Verstärkungsmaterials besteht darin, den Gummischlauch eine starke Stütz- und Druckbeständigkeit zu liefern, damit es dem Arbeitsdruck unter hoher Druckumgebung standhalten kann. Der Wickelwinkel und die Anzahl der Schichten sind Schlüsselparameter beim Wickelform. Verschiedene Wendungswinkel und Anzahl der Schichten haben erhebliche Auswirkungen auf die Drucklagerkapazität, die Biegeleistung und die Lebensdauer des Gummischlauchs. Im Allgemeinen kann das Erhöhen des Wicklungswinkels die axiale Lagerkapazität des Gummischlauchs verbessern und gleichzeitig die Anzahl der Wickelschichten erhöhen, die die Radialdrucklagerkapazität verbessern kann. Gleichzeitig verringert ein übermäßig erhöhtes Wickelwinkel oder die Anzahl der Schichten auch die Flexibilität und Biegeleistung des Gummischlauchs, sodass er genau entsprechend den tatsächlichen Gebrauchsanforderungen entworfen und angepasst werden muss. Nachdem das Verstärkungsmaterial gewickelt ist, wird die äußere Gummischicht auf die Oberfläche der Wicklungsschicht gewickelt. Die äußere Gummischicht schützt hauptsächlich das Verstärkungsmaterial, verhindert, dass die äußeren Faktoren das Verstärkungsmaterial korrodieren, und verbessert die Dichtungs- und Verschleißfestigkeit des Gummischlauchs weiter. Durch das Wickelleisten hat der Gummischlauch die Eigenschaften hoher Festigkeit und Hochdruckfestigkeit und kann in komplexen und harten industriellen Umgebungen stabil und zuverlässig funktionieren. ​
Die Misch- und Formprozesse von Gummischläder ergänzen sich gegenseitig und prägen die Leistung und Qualität des Produkts gemeinsam. Der Mischprozess verleiht dem Gummischlauch eine gute physische Eigenschaft und die Verarbeitungsleistung durch die genaue Fusion von Rohstoffen. Der Formprozess verwendet eine geeignete Formmethode gemäß den unterschiedlichen Nutzungsanforderungen, um dem Gummischlauch eine bestimmte Form und Struktur zu verleihen, damit er in seinen jeweiligen Anwendungsfeldern eine wichtige Rolle spielen kann. Von täglichen Haushaltsgegenständen bis hin zu Schlüsselkomponenten im Industriefeld, hinter jedem Hochleistungsgummischlauch, gibt es die Weisheit und Einfallsreichtum des Misch- und Formprozesses. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie werden die Misch- und Formprozesse von Gummischläder weiterhin optimiert und innovativ sein, was eine starke Unterstützung für die Anwendung und die Leistungsverbesserung von Gummischläder in mehr Feldern bietet.